高炉均压煤气回收技术用于冶金高炉炉顶煤气放散时的煤气回收，即达到了环保要求又可将原排放掉的煤气予以回收利用。

1、过去采用均压煤气回收装置不多的原因

2、以往均压煤气回收装置不够成熟
（1）回收煤气粉尘浓度偏大
（2）回收时间较长影响作业率
（3）脉冲压力波及净煤气管网，影响接入点附近其他用户点煤气使用
（4）回收煤气管路弯头易磨损，旋风除尘器容易破损，造成高空维护困难，维护成本较高

（5）引射法、气体置换法消耗大量氮气，增加运行成本，一般企业难以承受

     均压煤气回收工艺的必要性     

投入回收装置则可有效消除污染和噪音，同时还可以获得一定的经济效益，各级别高炉的参数详见附表：

     均压煤气回收工艺技术特点     

工艺流程图（并罐为例）

     均压煤气回收工艺特点     

    均压煤气回收设计特点    

    新型煤气均压回收工艺可行性分析    

  

在各级高炉均有业绩，同时发展了“顶进顶出”的新型均压煤气回收除尘形式，具有煤气分布均匀、平台操作方便等优点。

可采用吸排车流态化输灰方式，并配置防堵装置。

泄压时间的确定（料罐压力变化）

模型状态：系统1s开始泄压，无阀门动作时间。料罐压力0.25Mpa，管道压力0.015Mpa。

在系统开始泄压的第6、11S，出现波谷。确定泄压5s、3s方案，做可行性分析、对比。

作业率方面可行性分析

结论：采用均压煤气回收工艺，高炉作业率变化影响不大。综合回收量考虑采用控制方案3：回收管径DN300:3（阀开）——5（泄压）——3（阀关）

回收对煤气管网脉冲——全厂净煤气管网入口压力分析

结论：煤气进入管网虽有小幅脉冲，但是波动幅度不大。

振幅最大0.6KPA，压力峰值15.4kpa。

对全厂煤气压力几乎无影响

回收对煤气管网脉冲——实测数据

管道积灰堵塞可行性——下降管拐弯处气体流速分析

结论：下降管末端体积流量峰值55 m3/s，相当于8m/s的煤气流速，其中>20 m3/s（35.5m/s）的煤气流速可持续5s,基本能够防止煤气灰在此处聚集。两个方案差异不大。

管道积灰堵塞可行性——管道拐点的保护措施

结论：1、管道重点拐弯处增加护板，可增加管道安全性；2、在弯头部位设置检修人孔，可定期观察管道内部积灰、磨损情况。

回收控制设计

高炉中控室可实现A、B、C三种控制模式的切换

     新型均压煤气回收工艺特点及环保经济效益     

国内率先承揽钢铁厂高炉群均压煤气回收改造工程

     均压煤气回收产品改造案例     

     实施方案     

承钢4号高炉均压煤气回收系统公益画面（利旧原布袋除尘器改造）